مارپیچ مرگ فولاد: کالبدشکافی “شوک دوگانه” تعرفه و فرسودگی فنی

به گزارش اقتصادآنلاین، امیررضا اعطاسی، کارشناس ارشد مهندسی و مدیریت ساخت طی یادداشتی نوشت: 

 داده‌های انجمن فولاد آلیاژی در سال ۱۴۰۴ نشان می‌دهد که بهای تمام‌شده واقعی تولید هر کیلوگرم شمش فولاد (حدود ۳۳,۰۰۰ تومان) به طور قابل توجهی از درآمد حاصل از فروش صادراتی آن (حدود ۲۷,۵۰۰ تومان) فراتر رفته و یک شکاف زیان ۵,۵۰۰ تومانی به ازای هر کیلوگرم صادرات ایجاد کرده است.

این زیان‌دهی ساختاری، یک پدیده چرخه‌ای یا موقت نیست؛ بلکه نتیجه «ابطال» (Invalidation) کامل و بنیادین مدل کسب‌وکار سنتی این صنعت است. صنعت فولاد ایران که دهه‌ها بر مزیت رقابتی انحصاری “انرژی ارزان” بنا شده بود، در سال‌های اخیر با یک “شوک دوگانه“ (Double Shock) مرگبار مواجه شده است که هر یک، دیگری را تشدید می‌کند:

1. شوک سیاست‌گذاری (تعرفه‌ها): افزایش ناگهانی، دستوری و چند صد درصدی تعرفه‌های برق و گاز که ستون فقرات مزیت رقابتی صنعت را شکست و آن را به یک «نقطه ضعف» تبدیل کرده است.
2. شوک فنی (فرسودگی): ناکارآمدی عملیاتی عمیق ناشی از فرسودگی گسترده تجهیزات، استفاده از قطعات غیراستاندارد شرقی (تحت لوای «دور زدن تحریم»)، و قطعی‌های مکرر انرژی که منجر به اتلاف شدید و تصاعدی همان منابع گران‌شده می‌شود.

تحلیل حاضر نشان می‌دهد که صنعت فولاد در یک «مارپیچ مرگ» (Death Spiral) گرفتار شده است: دولت هزینه ناکارآمدی خود در مدیریت کلان انرژی (ناترازی) را از جیب فولادساز می‌گیرد، و فولادساز به دلیل ناکارآمدی فنی و فرسودگی مزمن، چندین برابر بیشتر از استاندارد جهانی، همان انرژی گران‌شده را تلف می‌کند و زیان‌ده می‌شود.

۲. شوک اول: جهش تعرفه‌ها و پایان مزیت انرژی

هسته اصلی استراتژی توسعه فولاد در ایران، همواره مبتنی بر دسترسی به برق و گاز ارزان به عنوان یک مزیت مطلق ملی بوده است. تمام جانمایی‌های کارخانجات، انتخاب تکنولوژی‌ها (مانند کوره‌های قوس الکتریکی EAF به جای کوره بلند) و استراتژی‌های صادراتی بر این فرض بنا شده بود. اما سیاست‌های جبران کسری بودجه دولت در سال‌های اخیر، این ستون فقرات را در هم شکسته است.

داده‌های رسمی منتشر شده از سوی مقامات وزارت صنعت، معدن و تجارت، ابعاد این شوک قیمتی را به وضوح نشان می‌دهد. در طول چهار سال اخیر (تقریباً ۱۴۰۰ تا ۱۴۰۴)، صنایع فولاد با چالش‌های زیر روبرو بوده‌اند:

• افزایش ۳۲۰ درصدی تعرفه برق صنعتی.
• افزایش ۲۶۳ درصدی تعرفه گاز صنعتی.

این جهش‌های ناگهانی، که بدون هیچ‌گونه برنامه تطبیقی، دوره گذار یا سرمایه‌گذاری متقابل در بهره‌وری از سوی دولت اجرا شد، ساختار هزینه تولید فولاد را به طور بنیادین دگرگون کرده است. به عنوان مثال، در شرکت فولاد مبارکه، به عنوان نماد صنعت فولاد کشور، سهم انرژی از بهای تمام‌شده محصول که در سال ۱۴۰۱ تنها ۸ درصد بود، اکنون به ۲۲ درصد افزایش یافته است. این جهش ۱۴ درصدی در سهم هزینه، مستقیماً از حاشیه سود (Margin) شرکت کاسته و آن را به مرز زیان‌دهی نزدیک کرده است.

این سیاست‌گذاری، مزیت رقابتی سنتی ایران را کاملاً از بین برده است. برخلاف تصور عمومی مبنی بر ارزان بودن انرژی در ایران، داده‌های وزارت صمت نشان می‌دهد که هزینه واقعی برق صنعتی در ایران (که برای فولادسازان بین ۷ تا ۱۲.۳ سنت دلار بر کیلووات ساعت محاسبه می‌شود) اکنون “به‌مراتب بیشتر” از هزینه انرژی رقبای اروپایی مانند لهستان، اسپانیا، فرانسه و ایتالیا است. این یک طنز تلخ استراتژیک است: کشوری که روی اقیانوسی از گاز نشسته، برق صنعتی را گران‌تر از کشورهایی به دست تولیدکننده‌اش می‌رساند که واردکننده انرژی هستند.

این شوک سیاست‌گذاری، به تنهایی کافی بود تا فولادسازان را به مرز زیان‌دهی برساند، اما این تنها یک روی سکه است.

۳. شوک دوم: ناکارآمدی عملیاتی و «هزینه اتلاف»

روی دیگر سکه و عامل تشدیدکننده بحران، ناکارآمدی شدید در مصرف همان انرژی گران‌قیمت است. صنعت فولاد ایران به دلیل دهه‌ها «غفلت از سرمایه‌گذاری در بهره‌وری» و «توهم جایگزینی» (جایگزینی تکنولوژی غربی با قطعات ارزان شرقی)، از نظر فنی توان انطباق با این هزینه‌های جدید را ندارد. این ناکارآمدی خود را در دو حوزه فاجعه‌بار نشان می‌دهد:

۳-۱. هزینه‌های سربار جذب‌نشده (بحران قطعی برق)

قطعی‌های مکرر و برنامه‌ریزی‌شده برق در تابستان‌ها، که خود ناشی از بحران مدیریت کلان انرژی در کشور است، هزینه‌های ثابت تولید (دستمزد، استهلاک، نگهداری) را سرشکن نمی‌کند. این امر منجر به ایجاد ردیف هزینه‌ای سنگینی تحت عنوان “هزینه‌های سربار جذب‌نشده” (Unabsorbed Overhead Costs) شده است.

• مطالعه موردی (فولاد خوزستان): بررسی صورت‌های مالی فولاد خوزستان نشان می‌دهد که ۹۱ درصد از “سایر هزینه‌های عملیاتی” این شرکت، مستقیماً ناشی از همین هزینه‌های سربار جذب‌نشده به دلیل توقفات تولید ناشی از محدودیت انرژی بوده است. این یعنی هزینه‌ای واقعی که هیچ محصولی در ازای آن تولید نشده است.

مکانیسم فنی این اتلاف انرژی، فاجعه‌بار است. به گفته مدیران فنی فولاد خوزستان، در شرایط عادی و با برق پایدار، فرآیند ذوب (Melt Time) در کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) باید ۹۰ دقیقه طول بکشد. اما زمانی که برق قطع و وصل می‌شود یا با محدودیت مواجه است (تأمین ناپایدار برق)، این فرآیند بیش از ۵ ساعت (یعنی بیش از ۳.۳ برابر استاندارد) طول می‌کشد.

این اختلال در فرآیند، یک فاجعه چندوجهی است:

1. اتلاف انرژی: کوره سرد می‌شود و برای رسیدن مجدد به دمای ذوب، نیازمند مصرف انرژی هنگفت مجدد است.
2. اتلاف مواد اولیه: الکترودهای گرافیتی (که بسیار گران و وارداتی هستند) در حالت آماده‌به‌کار و در طول این ۵ ساعت، به جای ذوب، دچار اکسیداسیون شده و مصرف می‌شوند.
3. آسیب به تجهیزات: شوک‌های حرارتی ناشی از سرد و گرم شدن مکرر، استهلاک آجرهای نسوز و بدنه کوره را به شدت افزایش داده و عمر مفید تجهیزات را کوتاه می‌کند.
4. کاهش بهره‌وری: ظرفیت اسمی کارخانه به یک سوم کاهش می‌یابد در حالی که هزینه‌های ثابت کامل پرداخت می‌شود.

۳-۲. فرسودگی مزمن و توهم جایگزینی

ریشه اصلی ناکارآمدی، فراتر از قطعی برق، در فرسودگی فیزیکی دارایی‌ها و سیاست‌های غلط خرید نهفته است.

• مطالعه موردی (فولاد مبارکه): تحلیل روند داده‌های کدال برای فولاد مبارکه این ناکارآمدی فزاینده را تأیید می‌کند. مقایسه صورت‌های مالی نشان می‌دهد که سهم “هزینه سربار” (Overhead Cost) – که شامل انرژی، نگهداری و تعمیرات است – از ۳۰ درصد کل بهای تمام‌شده در سال ۱۳۹۹ به ۳۲ درصد در سال ۱۴۰۳ افزایش یافته است. این در حالی است که سهم “مواد مستقیم” کاهش یافته است. این جابجایی نشان می‌دهد که فرآیند تولید به جای مواد اولیه، در حال مصرف هزینه‌های جانبی (سربار) بیشتری است که نشانه‌ای مستقیم از افزایش ناکارآمدی، فرسودگی و افزایش هزینه‌های تعمیر و نگهداری است.

گزارش‌های فنی از فولاد مبارکه به وجود تجهیزات بسیار قدیمی مانند “کمپرسورهای روسی قدیمی K-250” اشاره دارد. این تجهیزات که بازدهی انرژی بسیار پایینی دارند، نمادی از غفلت تاریخی از نوسازی هستند. همزمان، سیاست‌های خرید مبتنی بر قیمت پایین در دوران تحریم، منجر به استفاده گسترده از “محصولات چینی ارزان‌قیمت” با “کیفیت پایین” شده است.

این قطعات غیراستاندارد، اگرچه هزینه اولیه خرید (CAPEX) پایینی دارند، اما هزینه کل مالکیت (TCO) را به دلیل خرابی‌های مکرر، توقفات خط تولید، افزایش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات (OPEX) و اتلاف شدید انرژی، به شدت بالا می‌برند. این دقیقاً مصداق «توهم جایگزینی» است.

پتانسیل بهینه‌سازی در این سیستم‌های فرسوده، خود گواهی بر عمق ناکارآمدی فعلی است. به عنوان شاهدی بر این مدعا، اجرای یک پروژه مهندسی و بهینه‌سازی بر روی همان “کمپرسورهای K-250 روسی” در واحد صبا فولاد مبارکه، منجر به “کاهش ۸۰ درصدی مصرف انرژی” در آن واحد خاص شد. این داده حیرت‌انگیز نشان می‌دهد که چه حجم عظیمی از اتلاف انرژی (که اکنون چندین برابر گران‌تر شده) در خطوط تولید فولاد نهادینه شده است.

۴. تحلیل «مخاطره دوچندان» (Double Jeopardy)

ترکیب «شوک تعرفه‌ها» و «شوک ناکارآمدی»، صنعت فولاد را در وضعیت «مخاطره دوچندان» قرار داده است. این یک جمع ساده هزینه‌ها نیست، بلکه یک اثر «ضرب» شونده و تصاعدی است.

1. فولادسازان مجبورند برای هر کیلووات ساعت برق، هزینه‌ای ۳۲۰ درصد گران‌تر (و گران‌تر از رقبای اروپایی) بپردازند (شوک سیاست‌گذاری).
2. همزمان، به دلیل قطعی‌های مکرر و فرسودگی تجهیزات، مجبورند ۳.۳ برابر زمان بیشتر (۵ ساعت به جای ۹۰ دقیقه) از همان برق گران‌قیمت برای تکمیل فرآیند ذوب استفاده کنند (شوک فنی). این یک اثر تشدید شونده است:

(هزینه گران شده انرژی) x (مصرف ناکارآمد و چند برابری) = زیان تصاعدی

این معادله ساده، دلیل اصلی ابطال مدل کسب‌وکار فولاد ایران است.

۵. جدول تحلیلی: زیان‌دهی ساختاری در صادرات

ترکیب این دو شوک، صنعت فولاد را از یک صنعت سودآور صادراتی، به یک صنعت زیان‌ده تبدیل کرده است. جدول زیر، بر اساس داده‌های انجمن فولاد آلیاژی در سال ۱۴۰۴، اقتصاد تولید شمش فولاد را نشان می‌دهد.

جدول ۴: تحلیل سرشکنی بهای تمام‌شده و زیان‌دهی ساختاری فولاد (۱۴۰۴)

این داده‌ها به وضوح نشان می‌دهند که فولادسازان ایرانی در یک تله زیان‌دهی ساختاری گرفتار شده‌اند. بهای تمام‌شده واقعی تولید هر کیلوگرم شمش (۳۳,۰۰۰ تومان) به طور قابل توجهی بالاتر از درآمد حاصل از فروش صادراتی آن (۲۷,۵۰۰ تومان) است.

این زیان ۵,۵۰۰ تومانی در هر کیلوگرم، نتیجه مستقیم ابطال مدل کسب‌وکار مبتنی بر انرژی ارزان است. این بدان معناست که صنعت فولاد عملاً در حال مصرف منابع ملی (گاز، برق، سنگ آهن) برای تولید محصولی است که در بازارهای جهانی، ارزشی کمتر از مجموع هزینه‌های صرف‌شده برای آن دارد. این یعنی «ارزش‌زدایی»  (Value Destruction) به جای «ارزش‌افزایی».

۶. جمع‌بندی استراتژیک: غفلت از بهره‌وری

بحران در صنعت فولاد صرفاً ناشی از گران شدن انرژی نیست؛ بلکه یک اثر “مخاطره دوچندان” (Double Jeopardy) است که ریشه در دهه‌ها غفلت از نوسازی و بهره‌وری دارد.

زنجیره علت و معلولی این بحران به شرح زیر است:

۱. سیاست دولت: حذف ناگهانی و غیرتدریجی یارانه‌های انرژی برای جبران کسری بودجه، مدل کسب‌وکار سنتی فولادسازان (مبتنی بر انرژی ارزان) را باطل کرد.

۲. واقعیت فنی: صنعت از نظر فیزیکی و فنی قادر به انطباق سریع با این شوک نیست، زیرا خطوط تولید مملو از دارایی‌های فرسوده، ناکارآمد (مانند تجهیزات قدیمی روسی) و قطعات کم‌کیفیت (چینی ارزان) است.

۳. نتیجه: یک مارپیچ مرگبار از هزینه‌های سربار جذب‌نشده (به دلیل توقفات)، اتلاف شدید انرژی در فرآیند تولید (۳.۳ برابر زمان ذوب) و در نهایت، زیان‌دهی ساختاری حتی در صادرات.

پتانسیل بهینه‌سازی ۸۰ درصدی که در یک کمپرسور واحد مشاهده شد، نشان می‌دهد که این صنعت دهه‌ها از سرمایه‌گذاری در بهره‌وری و نوسازی غفلت کرده است. آن روزها که انرژی ارزان بود، این ناکارآمدی در زیر فرش پنهان می‌شد، اما اکنون که شوک تعرفه‌ها فرا رسیده، همان ناکارآمدی مزمن، کل صنعت را به ورطه زیان‌دهی کشانده است. صنعت فولاد اکنون هزینه آن غفلت تاریخی را به صورت یکجا و همزمان با شوک سیاست‌گذاری دولت، پرداخت می‌کند.